У процесі будівництва вітряних веж ствол вежі є основним великомасштабним компонентом. Оскільки об’єм баштового стовбура занадто великий, баштовий стовбур необхідно розділити на кілька секцій під час виробництва. Після виготовлення вежі її частини необхідно з’єднати фланцями і болтами. Під час підключення виникнуть такі дві поширені ситуації:
1. Перед установкою багатьох вітряних веж, через очевидні допуски веж, вироблених різними виробниками, допуск фланця нижчий за вимогу допуску та не відповідає умові встановлення фланця.
2. Під час використання вітряної вежі фланець вітрової вежі пошкоджується або деформується через різні фактори, такі як занадто сильний вітер, корозія та іржа морського бризу, пошкодження зіткнення корабля та надмірний час використання.
Погані фланці, згадані вище, потребують ремонту за допомогою машин для облицювання фланців на місці. Ця машина може вийти в поле, прикріпити до фланця та повернути його до початкової форми. Процес ремонту фланців часто використовується при встановленні та обслуговуванні вітрових турбін. Якщо точність контактної поверхні фланця не контролюється належним чином, це може спричинити деформацію фланця та спричинити нахил вежі. Щоб підвищити якість конструкції з’єднання баштового ствола, щоб вітроелектростанція могла безпечно та безперебійно працювати після завершення, у цій статті використовується приклад, який відбувся нещодавно, для проведення поглибленого аналізу ремонту на місці. фланця вітрової башти.
На вітряній електростанції у Великій Британії, коли вежа прибула до сусіднього порту, її фланець трохи відрізнявся від високих характеристик, обіцяних виробником турбін. В ідеалі секції вежі повинні бути готові до рівномірного з’єднання болтами. Але в деяких випадках процес зварювання, який з’єднує фланці з вежею, може спричинити незначні викривлення кута поверхні кінцевого продукту. Хоча башти можуть спочатку виглядати плоскими, тепло зварених фланців часто спричиняє їх згинання або деформацію та стають нерівними. Через цю аварію терміни будівництва були дуже стислими. Відправити вежу виробнику на переробку було неможливо, і всі деталі прибули в порт для встановлення. Якщо відхилення фланців не буде усунено своєчасно, інші процеси також будуть єдиним варіантом зупинити роботу, що призведе до високих витрат на проект. Після низки обговорень відповідальний за цей проект знайшовсяПОРТАТИВНИЙ JOYSUNG, виробник портативних верстатів, і звернувся з проханням замовити верстат для облицювання фланців 5000 мм. На щастя, JOYSUNG PORTABLE випадково мав на складі машину для облицювання фланців 5000 мм. Після термінового плану лікування машину було доставлено експресом DHL до порту біля ВЕС через 10 днів.
Загальна вага цієї машини становить близько 4000 кг. Завдяки модульній конструкції гідростанцію, підставу, консоль тощо можна піднімати та встановлювати окремо. Найважча основа становить близько 2000 кг, і її спочатку піднімають на фланець, щоб відремонтувати баштовим краном судна. Легко знайти центр кріплення ID. Після того, як допоміжна монтажна пластина на регульованих губках 8 опорних ніжок основи підвішена на башті, виконується вирівнювання та центрування за допомогою болтів і гвинтів. Після вирівнювання та центрування зніміть допоміжну монтажну пластину, а потім встановіть консоль, пластину противаги, двигун та інші обертові пристрої на нерухому та відцентровану основу. Нарешті, підключіть систему живлення - гідростанцію, і установка машини завершена. Час встановлення зайняв близько 3 з половиною годин.
Наступний крок — механічна обробка. Після вимірювання різниця між найвищим і найнижчим поперечними перерізами башти становить 30мм, що означає, що загальна кількість різання в цьому проекті має становити щонайменше 30 мм. Після розрахунку FDG5000 займає приблизно 50 хвилин, щоб обертати коло на найвищій швидкості, а найбільша глибина різання становить 2 мм. Якщо розрахувати відповідно до найбільш ідеальної ситуації, 5-метрову вежу потрібно повернути 15 разів, щоб відрізати 30 мм, і витрачений час становить близько 750 хвилин, що становить 12,5 години. На додаток до зміни зерна фрези та надання деякого вільного часу для вирішення різних надзвичайних ситуацій, попередній розрахунковий час обробки становить 16 годин. Через обмеження часу було організовано дві зміни для безперервної обробки. На щастя, процес обробки пройшов дуже гладко, і для завершення всієї обробки знадобилося 15 годин, а для перевірки використовувався лазерний рівень. Остаточний допуск був у межах 0,25 мм, і така висока точність повністю відповідала вимогам встановлення стовбура.
Останнім кроком є зняття верстата. Розбирання верстата набагато простіше. Якщо підйомний механізм може відповідати вимогам підйому понад 5 тонн, основу, консоль, плиту противаги та інші компоненти можна підняти в цілому без розбирання, а гідравлічну станцію можна підняти окремо. Ця дія прискорює прогрес проекту, а загальний час підйому займає лише від 30 хвилин до однієї години.
Загалом на проект екстреного лікування фланця стовбура вітрової турбіни знадобилося 13 днів, від виявлення проблеми до вирішення проблеми. Для такого великого компонента кожен маленький компонент закуповується в різних країнах. Якщо компонент потрібно повернути на завод для ремонту звичайними методами, це займе дуже багато часу, і допуск неможливо виміряти на місці. Через різницю температур, удари виникають під час транспортування, допуски виробників не суворо контролюються та інші фактори, компоненти деформуються, що призводить до недотримання умов встановлення, і виникнення цих надзвичайних ситуацій іноді важко уникнути. Портативні верстати на місці можуть добре вирішити цю проблему, скоротивши час простою та заощадивши витрати для підприємств.
Портативні верстати на місці широко використовуються в гірничодобувній промисловості та вітроенергетиці в Південній Африці, проектах з переробки нафти та гідроенергетики в Нігерії,Проект Konza Technology Cityв Кенії, ДаніїОфшорна ферма Тор, модернізація порту Генуї в Італії,Лондонський масивіМорські вітрові електростанції Hornsea 2у Великобританії. Усі ці проекти потребують великої кількості таких портативних польових верстатів. Дійсно, розмір і вага цього верстата дуже малі, але висока потужність обробки та гнучке застосування забезпечують неперевершену зручність для цих великомасштабних механічних проектів.